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挤出复合膜黏结牢度不好的原因和解决方式

来源:新润隆包装发布日期:2020-10-30:2022-10-25

挤出复合膜时,挤出的黏合层、油墨层和印刷基材的膨胀系数不一致,冷却过程中,造成层与层之间的应力和错位,易造成复合不牢。那么,是什么原因导致这些问题的,又该如何解决呢?


挤出复合中黏结牢度(剥离强度)不好的原因及解决办法:


1、挤出熔体的黏弹性不足。树脂的熔融指数太小,应选用适当的密度及熔体指数的挤出树脂;


2、熔体的热氧化不充分,极性低,黏结性不好。挤出机的温度偏低,生产线速度太快,树脂的密度太高,熔融指数太低均能使熔体的氧化能力下降,因此,要适当提高挤出体的温度,降低牵引卷取速度,选用熔融指数高、密度低的树脂;


3、基材因素造成。基材的表面处理不够,表面张力低,基材中的添加剂在高温下迁移到表面,形成薄弱层。对于纸张,吸湿也造成黏结下降;对于铝箔,应注意其表面清洁度,生产中应事先测试基材表面的润湿性,注意保管好材料;


4、油墨的适应性不好。主要有以下几个方面:油墨与AC剂不相匹配,AC剂涂布量偏少,AC剂被油墨吸收掉一部分,基材与油墨间的附着力小,油墨树脂软化点低,油墨添加剂随高温析出。因此,选择合适的油墨以适合挤复工艺非常重要;


5、AC剂的影响因素。AC剂对基材的润湿性不好,AC剂过期变质,AC剂干燥不足,AC剂选配不适合基材,AC剂涂布量不够,AC剂热化反应不够。正对上述因素采取相应的措施就可以解决由于AC剂引起的黏合不良;


6、复合加压时温度偏低。应提高树脂温度,增加树脂熔体的流动性,挤出的熔体帘应略偏向橡胶压辊,不可先碰到冷却辊,防止熔体帘与基材贴合前被冷却,还可对基材预热;


7、复合压力不足。可提高加压辊的压力,一般塑膜低些,纸压力高些。加压辊压力应均匀施上。


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